O uso de equipamentos de medição é necessário em diversos processos de produção para garantir às empresas estarem dentro das normas estabelecidas pela lei e também a qualidade de seus produtos. Por isso, não basta adquirir os equipamentos de medição, é preciso estar sempre atento quanto à sua calibração para que funcione corretamente e não permita falhas na produção.

A calibração envolve a comparação da leitura do instrumento a ser calibrado com outro de referência (também chamado padrão de referência) em condições específicas. Outros aspectos importantes de calibração incluem documentar o desvio registrado entre o instrumento de medição que está sendo investigado e do de referência, calcular a incerteza de medição resultante, e criar o certificado de calibração gravando essa variação.

A calibração de instrumentos de medição, portanto, faz uma contribuição considerável para a garantia da qualidade e prevenção de rejeições, retrabalho, ou pedidos de indenização.

A Testo conta com equipamentos de alta tecnologia para certificar os melhores resultados nas medições.

Veja abaixo as calibrações RBC realizadas pela empresa:

Temperatura (-20 a 100°C), Umidade (10%UR a 90%UR) e Gases (O2 (2,7%, 5% e 10%) | CO (140ppm* e 1000ppm) | CO2 (400 ppm, 1400ppm e 5000ppm) | SO2 (1000ppm) e NO (800ppm) | 100ppm de NO2 | 200ppm de H2S | 5000ppm Metano.

Rastreáveis Dakks: Temperatura I.R (-20 a 100°C) | Ponto de Orvalho (-40°Ctpd e 0°Ctpd) | Velocidade (2.5M/S, 5M/S e 10M/S).

A manutenção preditiva é aquela que indica as condições reais de funcionamento das máquinas com base em dados que informam o seu desgaste ou processo de degradação. Trata-se de um processo que prediz o tempo de vida útil dos componentes das máquinas e equipamentos e as condições para que esse tempo de vida seja bem aproveitado. Assim, atua-se com base na modificação de parâmetro de condição ou desempenho do equipamento, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática. A manutenção preditiva pode ser comparada a uma inspeção sistemática para o acompanhamento das condições dos equipamentos.
Quando é necessária a intervenção da manutenção no equipamento, a empresa estará realizando uma manutenção corretiva planejada. Os objetivos da manutenção preditiva são:
• Determinar, antecipadamente, a necessidade de serviços de manutenção numa peça específica de um equipamento;
• Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção;
• Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos;
• Reduzir o trabalho de emergência não planejado;
• Impedir o aumento dos danos;
• Aproveitar a vida útil total dos componentes e de um equipamento;
• Aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento ou linha de produção;
• Determinar previamente as interrupções de fabricação para cuidar dos equipamentos que precisam de manutenção.
Por meio desses objetivos, pode-se deduzir que eles estão direcionados a uma finalidade maior e importante: redução de custos de manutenção e aumento da produtividade. Para ser executada, a manutenção preditiva exige a utilização de aparelhos adequados, capazes de registrar vários fenômenos vibrações das máquinas; pressão; temperatura; desempenho; e aceleração.
Com base no conhecimento e análise dos fenômenos, torna-se possível indicar, com antecedência, eventuais defeitos ou falhas nas máquinas e equipamentos. A manutenção preditiva, após a análise do fenômenos, adota dois procedimentos para atacar os problemas detectados: estabelece um diagnóstico e efetua uma análise de tendências. No diagnóstico, detectada a irregularidade, o responsável terá o encargo de estabelecer, na medida do possível, um diagnóstico referente à origem e à gravidade do defeito constatado . Este diagnóstico deve ser feito antes de se programar o reparo.
Já a análise da tendência da falha consiste em prever com antecedência a avaria ou a quebra, por meio de aparelhos que exercem vigilância constante predizendo a necessidade do reparo. Geralmente, adota-se vários métodos de investigação para poder intervir nas máquinas e equipamentos. Entre os vários métodos destacam-se os seguintes: estudo das vibrações; análise dos óleos; análise das temperaturas das superfícies (Termografia) e análises estruturais de peças.

Algumas técnicas de Ensaios Não Destrutivos (END) só podem ser aplicadas com o equipamento fora de operação, o que invalidaria a condição de que as técnicas preditivas são aplicáveis com o equipamento em funcionamento. As vantagens da manutenção preditiva são:
• aumento da vida útil do equipamento;
• controle dos materiais (peças, componentes, partes, etc.) e melhor gerenciamento;
• diminuição dos custos nos reparos;
• melhoria da produtividade da empresa;
• diminuição dos estoques de produção;
• limitação da quantidade de peças de reposição;
• melhoria da segurança;
• credibilidade do serviço oferecido;
• motivação do pessoal de manutenção;
• boa imagem do serviço após a venda, assegurando o renome do fornecedor.
Fonte: Qualidadeonline